单柱液压机金属的成型方法分为组合、离式、固化、雾化成型方法以及几种成型方法的联合使用，如无锭金属制造亦称液态铸轧方法，是铸造与轧制方法的联合;辊锻加工是轧制和锻造方法的联合等。

     系列液压机具有空程速度快，压力可调等优点，运行可靠，操作方便，具有良好的异向性能和精度保持性。油缸采用双缸或三缸布置形式，使工件均匀受力，可根据用户需要配置液压垫等部件。也可根据实际使用需要要，另选配多点压边力独立控制模块，以满特殊压边工艺的需求。

    增加质量的成型方法即由小质量的金属逐渐积累成大质量的产品，电解沉积，焊接与铆接，烧结与胶结等。其优点在于能获得形状更为复杂的产品，成型过程中除技术因素外没有产生废品的条件，原料消耗少，故较为经济;缺点是机械性能较低，且存在难以消除的缺陷，如铸件中存在组织及化学成分不均匀，有缩孔、砂眼、偏析及柱状结晶等缺陷。

    法没有铸造缺陷，但沉积合金还不能广泛应用，减少质量的成型方法即由大质量的金属上面去除一部分质量而获得一定形状及尺寸的工件。属于这种方法的有:车、刨、铣、磨、钻等金属切削加工;把金属局部去掉的冲裁与剪切、气割与电切;把金属制品放在酸或碱的溶液中蚀刻成花纹等蚀刻加工。

     保持不变的成型方法即金属本身不分离出多余质量，也不积累增加质量的成型方法。这种方法是利用金属的塑性，单动薄板拉伸液压机对金属施加一定的外力作用使金属产生塑性变形，改变其形状和性能而获得所要求的产品。

      所谓轧制、锻造、冲压、拉拔、挤压等金属压力加工的方法，其中轧制是金属压力加工中使用最广泛的方法，综合液压机金属成型对要求形状复杂，尺寸精确，表面十分光洁的加工产品远优越于金属光电加工方法。

      压力加工方法的产量高、性能好、成本低，故对一些要求不特别高的工件有取而代之的趋势，如齿轮和简.单周期断面工件的轧制、冲压和挤压等。优点是能得到尺寸精确，表面光洁，形状复杂的产品;缺点是原料消耗多，能量消耗大，成本高、生产率较低，对金属结构和性质没有改善。

     单柱液压机金属的成型能用于生产具有塑性的金属，在成本上和形状复杂程度方面远超铸造方法。大多数压力加工方法的设备庞大，加工薄而细和批量少的产品，成本也较低。